Nasza planeta

In collaboration with the Science Based Targets initiative, we have set ambitious carbon emission-reduction targets, including reducing our Scope 1 and 2 emissions by 47% and our Scope 3 emissions by 28% by 2030. We began by defining the areas of our business where we can most readily shrink our carbon footprint, meaning that since 2019 we have already reduced Scope 1 and 2 emissions by 12% and Scope 3 emissions by 26%.​ Here’s how we are doing it:

Scope 1 and 2 reduction plans:​
•    Investing in our energy infrastructure, including renewables, photovoltaics, heat pumps, hydrogen infrastructure, and storage potential to further improve our energy efficiency.
•    Introducing electrification wherever possible, including for our glass-melting furnaces.
•    Outbalancing our remaining energy consumption with renewable Energy Attribute Certificates.

Scope 3 reduction plans:​
•    Increasing our product material efficiency and switching from primary to recycled metal sources.
•    Operating a global hybrid working policy (including some days working from home).
•    Working with our suppliers to encourage more renewable energy in their production processes.
•    Gradually shifting from air to sea and train freight.

Solar Power​

As part of our efforts to increase our energy efficiency, reduce our greenhouse gas emissions, and switch to renewable energy sources wherever possible, our aim is to expand the use of photovoltaics at our manufacturing sites and administrative offices. In Wattens, Austria, we have installed our second large-scale photovoltaic system, providing 300 Kilowatt peak (kWp) covering 1,600m2. We have previously installed a 1400kWp system at our crafting site in Thailand as well as a solar rooftop hot water system in India, and there are more photovoltaic installations in the pipeline.
​
Glass-melting furnace design study

Together with a multinational glass company specializing in glass and glass-ceramics, we commenced a design study to test if our aggregates could be melted solely using electric power. The study showed that the aggregates can be melted using 90% electricity, meaning we can substantially reduce the use of gas during this process. We are close to implementing a concept to address the remaining 10% of energy used. Once we have achieved this, we will be able to melt large volumes of aggregates using 100% renewable energy, marking a big milestone in our journey towards reducing the carbon footprint of our crystal.

With more than 7,500 direct and indirect points of sale around the world, our retail distribution is clearly key to our greenhouse gas emissions-reduction roadmap. We have recently launched a new store concept as part of our brand transformation, which consumes considerably less energy than the one it replaced. Additionally, our new GLEAM Standard (Guidelines for Engineering, Architecture & Management) outlines our strengthened internal architecture protocol, ensuring that our new openings and refurbishments will be more energy efficient, use more sustainable materials, and incorporate inclusive design and smart IoT management to analyse data. As a general practice, all our flagships will continue to undergo a full LEED certification (Leadership in Energy and Environmental Design).

While much attention is paid to the materials stores are constructed from, and how much energy they consume, there is less focus on the significant volumes of waste material produced by store relocations, closures, and refurbishments. We have run multiple pilots to investigate the potential for recycling former elements of our store architecture, and we have so far recycled more than 100 metric tons of material via our commercial partners. We firmly believe it is our responsibility to act sustainably at the end of a store’s life and not just ahead of its grand opening or during daily operations.

We have mandated that, by 2030, 50% of our products must be created in line with our Sustainable Products Guiding Principles:​

•    Materials are derived from responsibly managed or recycled sources. 
•    Products are produced efficiently, without waste, and can be repurposed. 
•    Customers can easily return pre-loved items so we can extract the precious materials.
•    Products do not harm people or the environment. 
•    Product communications are honest, ethical, and promote responsible use.

​To help us achieve this challenging objective, we launched our Sustainable Materials Pipeline (SMP) in 2021. The SMP enables our Design, Product Development, Product Marketing, and Operations teams to work collaboratively introduce more sustainable materials. Plus, it provides us with the tools to rate the sustainability attributes of materials from the start of the process.

Kryształy Swarovski to drogocenne zasoby, których nie chcemy marnować. Dzięki naszej inicjatywie związanej z odrodzonymi kryształami możemy, zamiast pozbywać się niewykorzystanych kryształów, dać im jeszcze jedną szansę na to, by zachwycały. Zatrzymujemy niewykorzystane kryształy na tak długo, jak to tylko możliwe, angażując się w to, by użyto ich zgodnie z ich pierwotnym przeznaczeniem. 

Wierzymy w pozytywną siłę współpracy, która może wiele zmienić. Poprzez nasze świadome projekty i partnerstwa przekazujemy nasze odrodzone kryształy uznanym instytucjom akademickim, aspirującym projektantom i renomowanym markom. W ten sposób można wykorzystać je we wzornictwie. Pragniemy zachęcić te osoby i organizacje do tego, by wykorzystywały ten przepiękny materiał w kreatywny sposób, szerząc świadomość dotyczącą zrównoważonego projektowania i odpadów jako cennego zasobu.

W 2021 roku nawiązaliśmy współpracę z marką Viktor&Rolf, która włączyła odrodzone kryształy do swojej kolekcji jesień-zima 2021 Haute Couture, oraz z Kevinem Germanierem – projektant ten wykorzystał odrodzone kryształy i zrównoważone materiały w swojej kolekcji wiosna-lato 2022. Współpracowaliśmy również z Germanierem przy opracowywaniu zdobionego odrodzonymi kryształami flakonu perfum Guerlain.

Stale inwestujemy w systemy ograniczające zużycie wody oraz zmniejszające zużycie środków chemicznych w procesach szlifowania kryształów. W naszym głównym zakładzie rzemieślniczym w Wattens w Austrii zamknięty system oczyszczania ścieków oczyszcza i uzdatnia 98% wody pochodzącej z procesu polerowania kryształów oraz 88% wody zużywanej podczas ich szlifowania.

W naszym zakładzie produkcyjnym, również znajdującym się w Wattens, stosujemy obieg płynu chłodząco-smarującego do wspomagania procesu szlifowania kryształów. Mieści on 1 200 m3 płynu i wymaga starannego dodawania odpowiednich substancji chemicznych, aby zapewnić jego optymalne działanie i stabilność. W latach 2015–2021 zmniejszyliśmy o połowę ilość zużywanego płynu chłodząco-smarującego. Udało nam się również całkowicie lub częściowo wyeliminować z procesu szereg substancji chemicznych, w tym odczynnik wytrącający i środek przeciwpieniący. Ponadto opracowaliśmy również na nowo skład inhibitora korozji, aby pominąć w nim fosfor. 

Wszystkie te udoskonalenia powstały w wyniku innowacji, a nie ograniczania produkcji, przynosząc korzyści w zakresie bezpieczeństwa również osobom zatrudnionym w naszej firmie.

Jesteśmy firmą, którą zbudowano na fundamencie równości i inkluzywności