Our Planet

In collaboration with the Science Based Targets initiative, we have set ambitious carbon emission-reduction targets, including reducing our Scope 1 and 2 emissions by 47% and our Scope 3 emissions by 28% by 2030. We began by defining the areas of our business where we can most readily shrink our carbon footprint, meaning that since 2019 we have already reduced Scope 1 and 2 emissions by 12% and Scope 3 emissions by 26%.​ Here’s how we are doing it:

Scope 1 and 2 reduction plans:​
•    Investing in our energy infrastructure, including renewables, photovoltaics, heat pumps, hydrogen infrastructure, and storage potential to further improve our energy efficiency.
•    Introducing electrification wherever possible, including for our glass-melting furnaces.
•    Outbalancing our remaining energy consumption with renewable Energy Attribute Certificates.

Scope 3 reduction plans:​
•    Increasing our product material efficiency and switching from primary to recycled metal sources.
•    Operating a global hybrid working policy (including some days working from home).
•    Working with our suppliers to encourage more renewable energy in their production processes.
•    Gradually shifting from air to sea and train freight.

Energie ze slunce

V rámci našeho úsilí o zvýšení energetické účinnosti, snížení emisí skleníkových plynů a přechodu na obnovitelné zdroje energie všude tam, kde je to možné, je naším cílem rozšířit využívání fotovoltaiky v našich výrobních závodech a administrativních budovách. V rakouském Wattensu jsme nainstalovali náš druhý velký fotovoltaický systém o špičkovém výkonu 300 kilowattů (kWp) na ploše 1 600 m2. Již dříve jsme instalovali 1400kWp systém na našem řemeslném pracovišti v Thajsku a také solární střešní systém pro ohřev vody v Indii a další fotovoltaické instalace se připravují.
​
Studie návrhu sklářské pece

Společně s nadnárodní sklářskou společností, která se specializuje na výrobu skla a sklokeramiky, jsme zahájili projektovou studii, jejímž cílem bylo ověřit, zda lze naše agregáty tavit výhradně pomocí elektrické energie. Studie ukázala, že agregáty lze tavit s využitím 90 % elektrické energie, což znamená, že při tomto procesu můžeme výrazně snížit spotřebu plynu. Blížíme se k realizaci koncepce řešení zbývajících 10 % spotřebované energie. Jakmile toho dosáhneme, budeme schopni tavit velké objemy agregátů za použití 100 % obnovitelné energie, což bude velký milník na naší cestě ke snížení uhlíkové stopy našeho křišťálu.

S více než 7 500 přímými a nepřímými prodejními místy po celém světě je naše maloobchodní distribuce pro náš plán snižování emisí skleníkových plynů klíčová. Nedávno jsme v rámci transformace naší značky uvedli na trh nový koncept prodejny, který spotřebovává podstatně méně energie než ten, který nahradil. Kromě toho náš nový standard GLEAM (Guidelines for Engineering, Architecture & Management) popisuje náš vylepšený protokol interní architektury, který zajišťuje, že naše nově otevřené budovy a rekonstrukce budou energeticky účinnější, budou používat udržitelnější materiály a budou zahrnovat inkluzivní design a inteligentní správu internetu věcí pro analýzu dat. Obecně platí, že všechny naše vlajkové obchody budou i nadále procházet kompletní certifikací LEED (Leadership in Energy and Environmental Design).

Zatímco velká pozornost je věnována materiálům, z nichž jsou obchody postaveny, a množství energie, kterou spotřebovávají, méně pozornosti se věnuje značnému množství odpadního materiálu, který vzniká při stěhování, uzavírání a rekonstrukcích obchodů. Realizovali jsme několik pilotních projektů, abychom prozkoumali možnosti recyklace dřívějších prvků architektury našich obchodů, a dosud jsme prostřednictvím našich obchodních partnerů recyklovali více než 100 tun materiálu. Jsme pevně přesvědčeni, že je naší povinností chovat se udržitelně i na konci životnosti obchodu, ne jen před jejím slavnostním otevřením nebo během každodenního provozu.

We have mandated that, by 2030, 50% of our products must be created in line with our Sustainable Products Guiding Principles:​

•    Materials are derived from responsibly managed or recycled sources. 
•    Products are produced efficiently, without waste, and can be repurposed. 
•    Customers can easily return pre-loved items so we can extract the precious materials.
•    Products do not harm people or the environment. 
•    Product communications are honest, ethical, and promote responsible use.

​To help us achieve this challenging objective, we launched our Sustainable Materials Pipeline (SMP) in 2021. The SMP enables our Design, Product Development, Product Marketing, and Operations teams to work collaboratively introduce more sustainable materials. Plus, it provides us with the tools to rate the sustainability attributes of materials from the start of the process.

Swarovski Crystals are precious resources that we don’t want to waste. Our reignited crystals initiative allows us to give unused crystals another chance to be adored, instead of being discarded. We hold on to any unsold crystals for as long as possible and are committed to ensuring that they are used for their intended purpose. 

We believe in the positive, transformational power of collaboration, and through our conscious design projects and partnerships we donate reignited crystals to world renowned academic institutions, upcoming designers, and established names to use in their designs. Our aim is to encourage them to use this exquisite material creatively while also raising awareness of the importance of sustainable design and waste as a valuable resource.​

In 2021 we partnered with Viktor&Rolf, who integrated reignited crystals into their FW21 Haute Couture collection, and Kevin Germanier, who created his SS22 collection using reignited crystals and sustainable materials. We also collaborated with Germanier to design a recycled perfume bottle for Guerlain encrusted with reignited crystals.

We constantly invest in systems to improve our water usage and reduce chemical use in our crystal-cutting processes. In our main crafting facility in Wattens, Austria, our closed-loop wastewater treatment system cleans and recycles 98% of the water from our crystal polishing process, and 88% of the water from our crystal grinding process.

At our production facility, also located in Wattens, we use a cooling lubricant circuit to aid the cutting of crystals. The circuit holds 1,200 m3 of liquid and requires the careful addition of relevant chemicals to ensure its optimum performance and stability.​ From 2015 to 2021, we halved the amount of cooling lubricant used. We have also been able to completely, or partially, remove a number of chemicals from the process, including kit agent precipitant and defoamer, and we re-engineered our corrosion inhibitor to omit phosphorous. 

All of these improvements are a result of innovation rather than reduced production, and they have had safety benefits for our colleagues, too.

Jsme společnost postavená na základech rovnosti a inkluzivity