Unser Planet

In Zusammenarbeit mit der SBTi, der Science Based Targets initiative, haben wir uns ehrgeizige Ziele zur Verringerung der CO2-Emissionen gesetzt. Dazu zählt eine Reduktion unserer Scope-1- und Scope-2-Emissionen um 47 % und unserer Scope-3-Emissionen um 28 % bis 2030. In einem ersten Schritt haben wir die Bereiche unseres Geschäfts definiert, in denen wir unseren CO2-Fußabdruck am besten verringern können. So haben wir seit 2019 bereits Scope-1- und Scope-2-Emissionen um 12 % und Scope-3-Emissionen um 26 % reduzieren können. So ist es uns gelungen:

Scope-1- und Scope-2-Reduzierungspläne:
•    Investitionen in unsere Energieinfrastruktur, unter anderem in erneuerbare Energien, Photovoltaik, Wärmepumpen, Wasserstoffinfrastruktur und Speichermöglichkeiten, um unsere Energieeffizienz noch weiter zu verbessern.
•    Einführung der Elektrifizierung, wo möglich, einschließlich für unsere Glasschmelzöfen.
•    Ausgleich des übrigen Energieverbrauchs mit Zertifikaten für erneuerbare Energien.

Scope-3-Reduzierungspläne:
•    Erhöhung der Materialeffizienz unserer Produkte und Wechsel von primären auf recycelte Metallquellen.
•    Durchführung einer globalen Hybrid-Arbeitsweise (dies umfasst die Arbeit von zu Hause an einigen Tagen).
•    Zusammenarbeit mit unseren Lieferanten, um mehr erneuerbare Energien in ihren Produktionsprozessen zu fördern.
•    Schritt für Schritt von der Luft- zur See- und Bahnfracht wechseln.

Energie ze slunce

V rámci našeho úsilí o zvýšení energetické účinnosti, snížení emisí skleníkových plynů a přechodu na obnovitelné zdroje energie všude tam, kde je to možné, je naším cílem rozšířit využívání fotovoltaiky v našich výrobních závodech a administrativních budovách. V rakouském Wattensu jsme nainstalovali náš druhý velký fotovoltaický systém o špičkovém výkonu 300 kilowattů (kWp) na ploše 1 600 m2. Již dříve jsme instalovali 1400kWp systém na našem řemeslném pracovišti v Thajsku a také solární střešní systém pro ohřev vody v Indii a další fotovoltaické instalace se připravují.
​
Studie návrhu sklářské pece

Společně s nadnárodní sklářskou společností, která se specializuje na výrobu skla a sklokeramiky, jsme zahájili projektovou studii, jejímž cílem bylo ověřit, zda lze naše agregáty tavit výhradně pomocí elektrické energie. Studie ukázala, že agregáty lze tavit s využitím 90 % elektrické energie, což znamená, že při tomto procesu můžeme výrazně snížit spotřebu plynu. Blížíme se k realizaci koncepce řešení zbývajících 10 % spotřebované energie. Jakmile toho dosáhneme, budeme schopni tavit velké objemy agregátů za použití 100 % obnovitelné energie, což bude velký milník na naší cestě ke snížení uhlíkové stopy našeho křišťálu.

S více než 7 500 přímými a nepřímými prodejními místy po celém světě je naše maloobchodní distribuce pro náš plán snižování emisí skleníkových plynů klíčová. Nedávno jsme v rámci transformace naší značky uvedli na trh nový koncept prodejny, který spotřebovává podstatně méně energie než ten, který nahradil. Kromě toho náš nový standard GLEAM (Guidelines for Engineering, Architecture & Management) popisuje náš vylepšený protokol interní architektury, který zajišťuje, že naše nově otevřené budovy a rekonstrukce budou energeticky účinnější, budou používat udržitelnější materiály a budou zahrnovat inkluzivní design a inteligentní správu internetu věcí pro analýzu dat. Obecně platí, že všechny naše vlajkové obchody budou i nadále procházet kompletní certifikací LEED (Leadership in Energy and Environmental Design).

Zatímco velká pozornost je věnována materiálům, z nichž jsou obchody postaveny, a množství energie, kterou spotřebovávají, méně pozornosti se věnuje značnému množství odpadního materiálu, který vzniká při stěhování, uzavírání a rekonstrukcích obchodů. Realizovali jsme několik pilotních projektů, abychom prozkoumali možnosti recyklace dřívějších prvků architektury našich obchodů, a dosud jsme prostřednictvím našich obchodních partnerů recyklovali více než 100 tun materiálu. Jsme pevně přesvědčeni, že je naší povinností chovat se udržitelně i na konci životnosti obchodu, ne jen před jejím slavnostním otevřením nebo během každodenního provozu.

We have mandated that, by 2030, 50% of our products must be created in line with our Sustainable Products Guiding Principles:​

•    Materials are derived from responsibly managed or recycled sources. 
•    Products are produced efficiently, without waste, and can be repurposed. 
•    Customers can easily return pre-loved items so we can extract the precious materials.
•    Products do not harm people or the environment. 
•    Product communications are honest, ethical, and promote responsible use.

​To help us achieve this challenging objective, we launched our Sustainable Materials Pipeline (SMP) in 2021. The SMP enables our Design, Product Development, Product Marketing, and Operations teams to work collaboratively introduce more sustainable materials. Plus, it provides us with the tools to rate the sustainability attributes of materials from the start of the process.

Swarovski Crystals are precious resources that we don’t want to waste. Our reignited crystals initiative allows us to give unused crystals another chance to be adored, instead of being discarded. We hold on to any unsold crystals for as long as possible and are committed to ensuring that they are used for their intended purpose. 

We believe in the positive, transformational power of collaboration, and through our conscious design projects and partnerships we donate reignited crystals to world renowned academic institutions, upcoming designers, and established names to use in their designs. Our aim is to encourage them to use this exquisite material creatively while also raising awareness of the importance of sustainable design and waste as a valuable resource.​

In 2021 we partnered with Viktor&Rolf, who integrated reignited crystals into their FW21 Haute Couture collection, and Kevin Germanier, who created his SS22 collection using reignited crystals and sustainable materials. We also collaborated with Germanier to design a recycled perfume bottle for Guerlain encrusted with reignited crystals.

We constantly invest in systems to improve our water usage and reduce chemical use in our crystal-cutting processes. In our main crafting facility in Wattens, Austria, our closed-loop wastewater treatment system cleans and recycles 98% of the water from our crystal polishing process, and 88% of the water from our crystal grinding process.

At our production facility, also located in Wattens, we use a cooling lubricant circuit to aid the cutting of crystals. The circuit holds 1,200 m3 of liquid and requires the careful addition of relevant chemicals to ensure its optimum performance and stability.​ From 2015 to 2021, we halved the amount of cooling lubricant used. We have also been able to completely, or partially, remove a number of chemicals from the process, including kit agent precipitant and defoamer, and we re-engineered our corrosion inhibitor to omit phosphorous. 

All of these improvements are a result of innovation rather than reduced production, and they have had safety benefits for our colleagues, too.

We are a company built on a foundation of equality and inclusivity