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O nosso longo legado de sustentabilidade

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A sustentabilidade faz parte do carácter da nossa empresa desde o início, quando Daniel Swarovski aproveitou a energia hidroelétrica local para a sua revolucionária máquina de corte de cristal em Wattens, na Áustria. Também introduziu um apoio social abrangente para a época — proporcionando habitação acessível para os trabalhadores, construindo uma escola local e cuidando da sua saúde, segurança e bem-estar. Estes princípios visionários de justiça para com as comunidades e respeito pelo ambiente continuam a moldar o nosso negócio até hoje.

1895

A visão de Daniel

Daniel Swarovski estabelece uma fábrica pioneira de corte de cristal em Wattens, no Tirol. Ao usar energia hidroelétrica para os seus processos de moagem patenteados, a visão de Daniel é criar cristais acessíveis a todos.

1907

Tirer parti de la puissance de l’eau

Notre entreprise construit sa propre centrale hydroélectrique, fournissant
de l’énergie propre « Swarovski » pour les machines de découpe et de la lumière pour les communautés locales.​

1948

Soutien aux employés

Un nouveau bureau de bien-être appartenant à l’entreprise commence à proposer un accompagnement sur les questions sociales, met en place de nombreux clubs sociaux pour les employés, et fait don de terrains pour une école locale, démontrant ainsi que la santé, la sécurité et le bien-être des employés ont toujours été primordiaux pour nous.

1960

Nos Bourses

Création du Trust Daniel et Marie Swarovski, offrant des bourses aux élèves de haut niveau et aux familles à faible revenu au Tyrol.

1970

Vers des fours hybrides

Notre premier four combiné gaz et électricité est installé, réduisant notre dépendance aux combustibles fossiles pour la fabrication.

1983

Collaboration dans les énergies renouvelables

Nous collaborons avec l’usine de papier de Wattens pour mettre en service la centrale hydroélectrique de Wattenbach, capable de produire environ 55 GWh d’énergie chaque année.

1990

Moins de dioxyde de carbone

En remplaçant le pétrole par du gaz naturel pour la fusion et le chauffage, nous réduisons nos émissions de CO2 de 30%.

2005

Offre de logements abordables

Swarovski construit 58 nouvelles maisons pour aider ses employés à louer ou acheter un logement à un prix modéré.​

2010

Adhésion à l’UNGC

Swarovski rejoint le Pacte mondial des Nations Unies (UNGC), la plus vaste initiative mondiale de durabilité d’entreprise.​

2014

Une chaîne d’approvisionnement plus responsable

Nous lançons l’Initiative d’approvisionnement responsable, qui aide les fournisseurs à gérer les risques socio-environnementaux dans leurs usines de production.​

2015

Leader en matière de plomb

Après avoir considérablement réduit la teneur en plomb des cristaux Swarovski, à seulement 0,009 % en 2012, la quête d’amélioration continue pousse Swarovski à réduire encore la teneur en plomb à un maximum de 0,004 %.​

2021

Mitigating Global Warming

Swarovski signs up to the Science Based Targets initiative, which means making a commitment to reduce Scope 1 and 2 greenhouse gas emissions by 47%, and Scope 3 emissions by 28% by 2030.​

2022

Sourcing More Renewable Energy

We achieve our biggest ever year-on-year reduction of Scope 1 and 2 greenhouse gas (GHG) emissions, aided ​by shifting all our Asian manufacturing sites to renewable electricity, ​including on-site solar power.​

2023

Launching Swarovski Created Diamonds Galaxy Collection

We introduce our Galaxy Collection made with laboratory grown diamonds and 100% recycled gold. The complete collection is produced using 100% renewable electricity.

2024

Swarovski on Fifth Secures 
LEED Platinum Certification

Our New York flagship, Swarovski on Fifth, achieved the premier green building accolade as it was granted LEED Platinum certification. The certification means the building has met the highest level of sustainability and environmental performance standards​.

2024

Our Most Sustainable Crystals

The Swarovski ReCreated™ Crystals range launches. Our most sustainable crystals to date are made from breakages that occur during the manufacturing process. The fragments are remelted to form crystals in new colours. This method uses at least 40% fewer natural resources compared to our standard crystals.