Our Planet

In collaboration with the Science Based Targets initiative, we have set ambitious carbon emission-reduction targets, including reducing our Scope 1 and 2 emissions by 47% and our Scope 3 emissions by 28% by 2030. We began by defining the areas of our business where we can most readily shrink our carbon footprint, meaning that since 2019 we have already reduced Scope 1 and 2 emissions by 12% and Scope 3 emissions by 26%.​ Here’s how we are doing it:

Scope 1 and 2 reduction plans:​
•    Investing in our energy infrastructure, including renewables, photovoltaics, heat pumps, hydrogen infrastructure, and storage potential to further improve our energy efficiency.
•    Introducing electrification wherever possible, including for our glass-melting furnaces.
•    Outbalancing our remaining energy consumption with renewable Energy Attribute Certificates.

Scope 3 reduction plans:​
•    Increasing our product material efficiency and switching from primary to recycled metal sources.
•    Operating a global hybrid working policy (including some days working from home).
•    Working with our suppliers to encourage more renewable energy in their production processes.
•    Gradually shifting from air to sea and train freight.

Solar Power​

As part of our efforts to increase our energy efficiency, reduce our greenhouse gas emissions, and switch to renewable energy sources wherever possible, our aim is to expand the use of photovoltaics at our manufacturing sites and administrative offices. In Wattens, Austria, we have installed our second large-scale photovoltaic system, providing 300 Kilowatt peak (kWp) covering 1,600m2. We have previously installed a 1400kWp system at our crafting site in Thailand as well as a solar rooftop hot water system in India, and there are more photovoltaic installations in the pipeline.
​
Glass-melting furnace design study

Together with a multinational glass company specializing in glass and glass-ceramics, we commenced a design study to test if our aggregates could be melted solely using electric power. The study showed that the aggregates can be melted using 90% electricity, meaning we can substantially reduce the use of gas during this process. We are close to implementing a concept to address the remaining 10% of energy used. Once we have achieved this, we will be able to melt large volumes of aggregates using 100% renewable energy, marking a big milestone in our journey towards reducing the carbon footprint of our crystal.

With more than 7,500 direct and indirect points of sale around the world, our retail distribution is clearly key to our greenhouse gas emissions-reduction roadmap. We have recently launched a new store concept as part of our brand transformation, which consumes considerably less energy than the one it replaced. Additionally, our new GLEAM Standard (Guidelines for Engineering, Architecture & Management) outlines our strengthened internal architecture protocol, ensuring that our new openings and refurbishments will be more energy efficient, use more sustainable materials, and incorporate inclusive design and smart IoT management to analyse data. As a general practice, all our flagships will continue to undergo a full LEED certification (Leadership in Energy and Environmental Design).

While much attention is paid to the materials stores are constructed from, and how much energy they consume, there is less focus on the significant volumes of waste material produced by store relocations, closures, and refurbishments. We have run multiple pilots to investigate the potential for recycling former elements of our store architecture, and we have so far recycled more than 100 metric tons of material via our commercial partners. We firmly believe it is our responsibility to act sustainably at the end of a store’s life and not just ahead of its grand opening or during daily operations.

We have mandated that, by 2030, 50% of our products must be created in line with our Sustainable Products Guiding Principles:​

•    Materials are derived from responsibly managed or recycled sources. 
•    Products are produced efficiently, without waste, and can be repurposed. 
•    Customers can easily return pre-loved items so we can extract the precious materials.
•    Products do not harm people or the environment. 
•    Product communications are honest, ethical, and promote responsible use.

​To help us achieve this challenging objective, we launched our Sustainable Materials Pipeline (SMP) in 2021. The SMP enables our Design, Product Development, Product Marketing, and Operations teams to work collaboratively introduce more sustainable materials. Plus, it provides us with the tools to rate the sustainability attributes of materials from the start of the process.

คริสตัล Swarovski เป็นทรัพยากรอันล้ำค่าที่เราไม่ต้องการให้กลายเป็นขยะ โครงการนำคริสตัลกลับมาใช้อีกครั้งทำให้คริสตัลที่ยังไม่ได้ใช้งานมีโอกาสได้รับความชื่นชมอีกครั้ง แทนที่จะถูกกำจัดไป เราจัดเก็บคริสตัลที่ยังไม่ได้ใช้งานไว้ให้นานที่สุดเท่าที่จะทำได้ และมุ่งมั่นที่จะทำให้คริสตัลเหล่านี้ได้ใช้งานตามจุดประสงค์ที่ตั้งใจไว้ 

เราเชื่อมั่นในพลังการเปลี่ยนแปลงในเชิงบวกที่เกิดจากความร่วมมือ และเราได้บริจาคคริสตัลที่กลับมาอีกครั้งให้กับสถาบันการศึกษาที่มีชื่อเสียงระดับโลก นักศึกษาด้านการออกแบบ และเหล่าคนดังเพื่อให้นำไปใช้ในงานออกแบบ โดยผ่านโครงการและความร่วมมือด้านการออกแบบที่คำนึงถึงสิ่งแวดล้อม เรามีจุดประสงค์เพื่อสนับสนุนให้บุคคลเหล่านี้ใช้งานวัสดุที่งดงามวิจิตรนี้อย่างสร้างสรรค์ และในขณะเดียวกันก็สร้างความตระหนักเกี่ยวกับความสำคัญของการออกแบบที่ยั่งยืน และขยะในฐานะทรัพยากรที่มีคุณค่า

ในปี 2021 เราได้ร่วมมือกับ Viktor&Rolf ซึ่งนำคริสตัลที่กลับมาอีกครั้งมาใช้ในคอลเลกชันโอต์กูตูร์ FW21 และ Kevin Germanier ซึ่งสร้างสรรค์คอลเลกชัน SS22 โดยใช้คริสตัลที่กลับมาอีกครั้งและวัสดุที่ยั่งยืน นอกจากนี้เรายังร่วมมือกับ Germanier เพื่อออกแบบขวดน้ำหอมจากวัสดุที่นำกลับมาใช้ใหม่ให้กับ Guerlain โดยประดับตกแต่งด้วยคริสตัลที่กลับมาอีกครั้ง

เราลงทุนอย่างต่อเนื่องในระบบเพื่อปรับปรุงการใช้น้ำของเรา และลดการใช้สารเคมีในกระบวนการเจียระไนคริสตัลของเรา ที่โรงงานงานฝีมือหลักของเราในวัตเทนส์ ออสเตรีย ระบบบำบัดน้ำเสียแบบปิดของเราจะทำความสะอาดและรีไซเคิลน้ำ 98% จากกระบวนการขัดเงาคริสตัลของเรา และน้ำ 88% จากกระบวนการเจียรคริสตัลของเรา

ส่วนที่โรงงานผลิตของเราซึ่งตั้งอยู่ที่วัตเทนส์เช่นกัน เราใช้วงจรสารหล่อลื่นทำความเย็นเพื่อช่วยในการเจียระไนคริสตัล วงจรบรรจุของเหลว 1,200 ลูกบาศก์เมตร และต้องเติมสารเคมีที่เกี่ยวข้องอย่างระมัดระวังเพื่อให้มีประสิทธิภาพและความเสถียรสูงสุด​ ตั้งแต่ปี 2015 ถึงปี 2021 เราได้ลดปริมาณสารหล่อลื่นทำความเย็นที่ใช้ลงครึ่งหนึ่ง นอกจากนี้เรายังสามารถกำจัดสารเคมีทั้งหมดหรือบางส่วนออกจากกระบวนการได้ ซึ่งรวมถึงชุดสารที่ใช้เป็นตัวตกตะกอนและสารลดฟอง และเราได้ปรับโครงสร้างของสารยับยั้งการกัดกร่อนของเราเพื่อไม่ให้มีฟอสฟอรัส 

การปรับปรุงทั้งหมดนี้เป็นผลมาจากนวัตกรรมมากกว่าการผลิตที่ลดลง และช่วยให้เพื่อนร่วมงานของเรามีความปลอดภัยด้วย

เราเป็นบริษัทที่ก่อตั้งขึ้นตามหลักพื้นฐานด้านความเสมอภาคและการไม่แบ่งแยก