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Unser langes Vermächtnis der Nachhaltigkeit

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Nachhaltigkeit ist seit unseren Anfängen Teil unseres Unternehmensethos, seit Daniel Swarovski in Wattens, Österreich, lokale Wasserkraft für seine revolutionäre Kristallschleifmaschine nutzte. Zudem führte er für die damalige Zeit weitreichende soziale Unterstützungsmaßnahmen ein, darunter bezahlbaren Wohnraum für Arbeiter, der Bau einer örtlichen Schule sowie die Sorge für Gesundheit, Sicherheit und Wohlbefinden. Diese visionären Grundsätze – Fairness gegenüber Gemeinschaften und Respekt vor der Umwelt – prägen unser Unternehmen bis heute.

1895

Daniels Vision

Daniel Swarovski gründet eine wegweisende Kristallschleiferei im Tiroler Wattens. Durch die Nutzung von Wasserkraft für seine patentierten Schleifverfahren ist Daniels Vision, erschwingliche Kristalle herzustellen, die für alle zugänglich sind.

1907

Nutzung der Wasserkraft

Unser Unternehmen baut ein eigenes Wasserkraftwerk, das
saubere „Swarovski Energie“ für Schleifmaschinen und Licht für die lokalen Gemeinden liefert.

1948

Mitarbeiterförderung

Ein neues firmeneigenes Sozialbüro beginnt, Unterstützung bei sozialen Fragen anzubieten, gründet zahlreiche soziale Mitarbeiterclubs und spendet Grundstücke für eine örtliche Schule, was unterstreicht, dass Gesundheit, Sicherheit und Wohlbefinden der Mitarbeiter für uns schon immer von größter Bedeutung waren.

1960

Stipendienvergabe

'Der Daniel und Marie Swarovski Trust'wird gegründet und vergibt Stipendien an Schüler mit guten Leistungen und Familien mit geringem Einkommen in Tirol.

1970

Hin zu Hybridöfen

Unser erster kombinierter Gas- und Elektroofen wird installiert, wodurch unsere Abhängigkeit von fossilen Brennstoffen in der Produktion reduziert wird.

1983

Zusammenarbeit bei erneuerbaren Energien

Wir arbeiten mit der Papierfabrik Wattens zusammen, um das Wasserkraftwerk Wattenbach in Betrieb zu nehmen, das jährlich etwa 55 GWh Energie produzieren kann.

1990

Weniger Kohlendioxid

Durch den Ersatz von Öl durch Erdgas zum Schmelzen und Heizen reduzieren wir unsere CO2-Emissionen um 30 %.

2005

Bereitstellung von bezahlbarem Wohnraum

Swarovski baut 58 neue Häuser, um Mitarbeitern zu helfen, ein Zuhause zu einem moderaten Preis zu mieten oder zu kaufen.

2010

Becoming a Member of the UNGC

Swarovski joins the United Nations Global Compact (UNGC), ​the world’s largest corporate sustainability initiative.​

2014

A More Responsible Supply Chain

We launch the Responsible Sourcing Initiative, helping suppliers manage ​socio-environmental risks ​in their production plants.​

2015

Leading on Lead

After dramatically reducing ​the lead content of Swarovski Crystals to just 0.009% in ​2012, the quest for continuous improvement drives Swarovski ​reduce the lead content further to no more than 0.004%.​

2021

Mitigating Global Warming

Swarovski signs up to the Science Based Targets initiative, which means making a commitment to reduce Scope 1 and 2 greenhouse gas emissions by 47%, and Scope 3 emissions by 28% by 2030.​

2022

Nos abastecemos de más energía renovable

Logramos nuestra mayor reducción anual de emisiones de gases de efecto invernadero (GEI) de alcance 1 y 2 gracias a que todas nuestras fábricas de Asia pasaron a consumir electricidad renovable, incluida energía solar producida in situ.

2023

Lanzamos la Colección Galaxy Swarovski Created Diamonds

Presentamos nuestra Galaxy Collection hecha con diamantes creados en laboratorio y oro 100 % reciclado. Toda la colección se ha producido con electricidad 100 % renovable.

2024

Swarovski on Fifth obtiene la certificación LEED Platinum

Nuestra tienda insignia en Nueva York, Swarovski on Fifth, logró un importante reconocimiento como edificio verde al obtener la certificación LEED Platinum. La certificación implica que el edificio cumple con los más altos estándares de sostenibilidad y rendimiento ambiental.

2024

Nuestros cristales más sostenibles

Se lanza la gama de cristales Swarovski ReCreated™. Nuestros cristales más sostenibles hasta la fecha están hechos a partir de roturas que ocurren durante el proceso de fabricación. Los fragmentos se vuelven a fundir para formar cristales en nuevos colores. Este método utiliza como mínimo un 40 % menos de recursos naturales en comparación con nuestros cristales estándar.